Fertigung nach MaßFertigung nach Maß
Produktion in RekordzeitProduktion in Rekordzeit
QualitÀt seit 1961QualitÀt seit 1961
Persönliche KundenberatungPersönliche Kundenberatung
logo

Wellpappe - die Herstellung des Kartonagen-Materials

GrundsÀtzlich werden die verschiedenen Wellpappearten nach der Anzahl ihrer Wellenlagen eingeteilt. Ihre spezifische Codierung gibt die Anzahl der Wellen und den jeweiligen Wellentyp an. WÀhrend die benötigten Rohstoffe zur Herstellung von Wellpappe mit drei Komponenten simpel wirken, ist der Herstellungsprozess selbst eine komplexe Angelegenheit.

Wellpappe aufeinander gestapelt

Der Aufbau von Wellpappe

Als multifunktionale Verpackung ist Wellpappe als Material fĂŒr verschiedenste Kartonagen lĂ€ngst unverzichtbar fĂŒr das Verpackungswesen. Sie ĂŒberzeugt mit einem geringen Eigengewicht, einer hervorragenden StabilitĂ€t, einer nachhaltigen Herstellung und vergleichsweise gĂŒnstigen Anschaffungskosten.

Wellpappe besteht dabei immer aus einer Innendecke, der Welle und einer Außendecke. Die letztendliche StabilitĂ€t einer Verpackung aus Wellpappe wird dabei in erster Linie von der Wellenart bestimmt. Entscheiden können sich die Kunden von Labelprint24 zwischen einer einwelligen und zweiwelligen Variante.

  • Einwellige Wellpappe besteht aus einer inneren und Ă€ußeren Papierbahn (Innen- und Außendecken) sowie einer Welle. Alternativ gibt es einseitig beklebte Wellpappe, die sich aus nur einer Deckenbahn und einer Wellenbahn zusammensetzt.
  • Zweiwellige Wellpappe basiert demgegenĂŒber auf drei glatten Papierbahnen und zwei Wellenbahnen. Dabei werden hĂ€ufig zwei verschiedene Wellenarten verwendet, die dann durch eine zusĂ€tzliche Papierbahn als Zwischendecke voneinander getrennt werden. Meistens kombinieren die Hersteller eine gröbere mit einer feineren Welle.
Einwellige Wellpappe von nahem

Explizite Codierungen stehen fĂŒr Wellenart und FlĂ€chenlast

Um welche Wellpappenart es sich jeweils handelt, kann an bestimmten Zahlenkombinationen abgelesen werden. In den folgenden Beispielen gibt die erste Zahl die Anzahl der Wellen und die damit zusammenhÀngende FlÀchenlast bzw. Tragkraft an. Der jeweilige Wellentyp wird am Code-Ende dann in Buchstabenform dargestellt. In der Praxis stellt dies eine typische Codierung dar:

  • 1.10 E steht fĂŒr eine Mikrowelle mit einer StĂ€rke von ca. 1,5 mm und einer FlĂ€chenlast von rund 10 kg.
  • 1.20 B steht fĂŒr eine Feinwelle mit einer StĂ€rke von ca. 3,0 mm und einer FlĂ€chenlast von rund 20 kg.
  • 1.30 C steht fĂŒr eine Grobwelle mit einer StĂ€rke von ca. 4,0 mm und einer FlĂ€chenlast von rund 40 kg.
  • 2.20 EB steht fĂŒr eine Doppelwelle mit einer StĂ€rke von ca. 4,5 mm und einer FlĂ€chenlast von rund 20 kg.
  • 2.50 BC steht fĂŒr eine Doppelwelle mit einer StĂ€rke von ca. 7,0 mm und einer FlĂ€chenlast von rund 50 kg.

Rohstoffe fĂŒr den Herstellungsprozess

Wellpappe gilt als sehr umweltfreundlich und lĂ€sst sich besonders nachhaltig produzieren. Wellpappenrohpapier bildet dabei die Basis der Herstellung. In der Regel besteht dieses Rohpapier zu rund 80 Prozent aus Recyclingmaterialien wie zum Beispiel gebrauchtes Altpapier, Kartons und Wellpappe, die fĂŒr das Recycling verwendet werden. 

Hinzu kommen dann noch die sogenannten Frischfasern. Diese gewinnen die Papierfabriken aus Bruch- und Durchforstungsholz, das aus nachhaltig bewirtschafteten WĂ€ldern stammt.

Auch der benötigte Klebstoff fĂŒr die Fertigung von Wellpappe stammt direkt aus der Natur. So wird der Leim fĂŒr das Verbinden der innen liegenden Wellenbahnen mit den Ă€ußeren Deckbahnen zum Beispiel aus Kartoffeln, Weizen oder Mais gewonnen. Mehr Rohstoffe bzw. Ressourcen werden fĂŒr den Herstellungsprozess nicht benötigt. Aus diesem Grund gilt Wellpappe als ein nachhaltiger Packstoff. 

Kundenberaterin & Verpackungsspezialistin

Direkter Email-Kontakt
Telefonischer Kontakt

Haben Sie Fragen zu hochwertig bedruckten Versandkartons?

Ich helfe Ihnen gerne persönlich weiter.

Diese Website ist durch reCAPTCHA geschĂŒtzt und es gelten die Google- Datenschutzbestimmungen und Nutzungsbedingungen.

Entdecken Sie unser Angebot an Kartonagen aus Wellpappe!

Die maschinelle Herstellung von Wellpappe

FĂŒr die Wellpappenproduktion werden Wellpappenanlagen (WPA) benötigt. Hierbei handelt es sich um eine ZusammenfĂŒhrung verschiedener Anlageteile im Baukastensystem.

Ein solches System erfordert sehr hohe Anforderungen im Hinblick auf die Befeuchtung, die Regulierung der Hitze, den Trockenvorgang sowie das AbkĂŒhlen. Im Groben kann die WPA dabei in Nasspartie und Trockenpartie eingeteilt werden.

Die Nasspartie beinhaltet dabei:

  • das PrĂ€gen der Wellenbahn
  • das Aufbringen von Klebstoff-Verteilung
  • das Verkleben von Decken- und Wellenbahnen

(1) AbrollstĂ€nder  (2)  Splicer (3)  Vorheizer (4)  Vorbereiter (5)  Wellenaggregat (6)  Hochtransport (7 )  BrĂŒcke ( 8 )  Vorheizzylinder (9)  Beklebemaschine (10)  Heiz- und Zugpartie (11)  Kurzquerschneider

Die Trockenpartie weist folgenden Produktionsverlauf auf:

  • Kurzquerschneider (11)
  • Rill- und Schneidaggregat (12)
  • Querschneider (13)
  • Ablage (14)

Wellpappenanlagen und ihre einzelnen Komponenten – Aufbau und Funktionsweise

1. AbrollstÀnder

FĂŒr das faltenfreie Einlaufen bzw. Einziehen der befeuchteten Papierbahnen in die Wellpappenanlage sorgt ein achsloser AbrollstĂ€nder. Die Papierrolle ist dabei nicht auf einer Achse montiert, sondern hĂ€ngt mit der HĂŒlse an zwei beidseitig angebrachten Dornen. Die Bahnspannung kann durch die rechts und links angeordneten Bremsen wunschgemĂ€ĂŸ reguliert werden.

2. Splicer

Hierbei handelt es sich um eine Vorrichtung zum automatischen Verkleben zweier Papierbahnen. Bei Àlteren Maschinen fehlt diese Konstruktion zwar in den meisten FÀllen, aber in Anlagen moderner PrÀgung zÀhlt eine Splice-Einrichtung lÀngst zum Standard.

Der Name leitet sich dabei vom englischen „to splice“ ab. Dieser Begriff stellt einen seemĂ€nnischen Fachausdruck fĂŒr das Entflechten einer Öse oder das Verbinden von Tauen dar.

Von der Funktionsweise her lĂ€uft auf der einen Seite des AbrollstĂ€nders noch die aktuell verarbeitete Papierbahn, wĂ€hrend gleichzeitig auf der gegenĂŒberliegenden Seite eine neue Rolle vorbereitet wird.

Dazu zieht eine Walze den Anfang der Papierbahn in die Klebevorrichtung der Maschine. Das Papier wird dann ĂŒber ein Vakuum angesaugt und mit einem beidseitig haftenden Klebeband versehen. Anschließend fĂŒhrt die Maschine den Anfang der neuen Rolle an die noch aktuell ablaufende Maschine heran. Der Wechsel der Rollen zum richtigen Zeitpunkt erfolgt automatisch, kann aber auch manuell per Tastendruck ausgelöst werden.

3. Vorheizer

Im Rahmen der dritten Prozessstufe werden die Bahnen vor dem Klebevorgang noch einmal aufgewÀrmt. Bei den meisten Maschinen funktioniert das, indem die Papierbahn einen dampfbeheizten Zylinder in der Form eines so bezeichneten Vorheizers umschlingt. Der Durchmesser des Zylinders liegt in der Regel bei rund 80 cm. Die ErwÀrmung der Papierbahnen beschleunigt den spÀteren Klebeprozess.

4. Vorbereiter

Im nĂ€chsten Schritt wird ein PrĂ€gevorgang gestartet, der die Formbarkeit und ElastizitĂ€t des Papiers sicherstellt. Bei diesem PrĂ€gevorgang werden die Verformung und ElastizitĂ€t durch Wasserdampf (Feuchtigkeit) und Hitze unterstĂŒtzt. DafĂŒr lĂ€uft die Wellenbahn ĂŒber den so bezeichneten Vorbereiter.

Hierbei handelt es sich vorzugsweise um einen etwa 60 cm großen, drehbaren Heizzylinder mit einer zusĂ€tzlichen Vorrichtung zur Befeuchtung. Alternativ verfĂŒgen einige Maschinen ĂŒber Heizplatten oder beheizbare Walzen. Auch in diesem Fall umschlingen die Papierbahnen den Zylinder, Heizplatten oder Walzen.

Die Temperatur lÀsst sich dabei regeln bzw. steuern, indem die LÀnge der jeweiligen Umschlingung verÀndert wird. Der Wasserdampf weist eine Temperatur von ca. 180 °C auf. Die Mehrzahl der Wellpappenfabriken erzeugen den Wasserdampf selbst.

5. Wellenaggregat

Anschließend erzeugt die Wellpappenanlage ĂŒber die im System integrierten Wellenaggregate die fĂŒr die Wellpappe typische Riffelung. Dabei kommen zwei Riffelwalzen zum Einsatz, wobei zumindest eine der beiden Walzen beheizt ist.

Beide Walzen verfĂŒgen dabei ĂŒber entsprechende AusprĂ€gungen fĂŒr die Riffelung der Papier- bzw. Wellenbahn. Um eine einwandfreie PrĂ€gung des Wellenpapiers zu gewĂ€hrleisten, muss das Papier ĂŒber eine stets hohe Formbarkeit, ElastizitĂ€t und Zugfestigkeit verfĂŒgen.

6. Kaschierleimwerk

Ist die PrĂ€gung der Welle abgeschlossen, verklebt die Maschine im nĂ€chsten Prozessschritt die Wellenbahn mit der Deckenbahn. Das passiert im sogenannten Kaschierleimwerk. Dieses ist fĂŒr jede einseitige Bahn mit einzelnen Modulen ausgestattet.

Zu Beginn des Leimvorgangs werden erst die Wellenspitzen benetzt, bevor das automatisierte Auftragen des Klebstoffs von der sich drehenden Leimauftragswalze erfolgt. Zuvor taucht die Walze in den Klebstoff ein.

Das Kaschierleimwerk verfĂŒgt zudem ĂŒber verschiedene Tools zur Optimierung der Klebstoff-Verteilung. So kommt eine rotierende Rakel oder eine Abquetschwalze zum Einsatz, um den möglicherweise ungleichmĂ€ĂŸig aufgenommenen Klebstofffilm zu glĂ€tten.

Der Gelierpunkt, also die Temperatur beim Verkleben der Bahnen, liegt im Normalfall zwischen 55 und 60 °C. Die Verklebung selbst fĂŒhrt meistens eine in der Anlage integrierte Bandmaschine oder Presswalzenmaschine durch.

7. Heiz- und Zugpartie

Im Anschluss an den Leimauftrag auf die einseitig beklebte Wellpappe werden die Außenbahnen und die geriffelte Wellpappenbahn dann wieder zusammengefĂŒhrt. Dies erfolgt gerade bei vielen Ă€lteren Maschinen ĂŒber FĂŒhrungsschienen. Gemeinsam durchlaufen die verschiedenen Bahnen dann die Heiz- und Zugpartie.

Das Verkleben der Bahnen mit der Außendecke geschieht dabei grundsĂ€tzlich im Rahmen der Heizpartie. Die einzelnen Bahnen werden sowohl miteinander als auch mit der Außendecke bzw. der Außenbahn verklebt. Die dafĂŒr erforderliche WĂ€rme erzeugen beheizte Platten, die unterhalb der Außendecke platziert sind. Dabei geht die WĂ€rme durch die glatte Außenbahn zu den Klebestellen.

Dieser Vorgang ist technologisch sehr anspruchsvoll. Besteht beim Verkleben zum Beispiel ein zu hoher Druck, wĂŒrde das die Wellpappe deformieren und letztendlich auch die Festigkeit und StabilitĂ€t reduzieren. Daher muss die WĂ€rmeĂŒbertragung mithilfe von verschiedenen Systemen gesichert werden, indem die Wellpappen vorsichtig und schonend auf die Heizplatten gedrĂŒckt werden. Je nach Konstruktion der Wellpappenanlage stehen hier verschiedene Systeme zur VerfĂŒgung.

Besonders relevant sind diese drei Systeme:

  • das Luftkissensystem
  • das Beschwerwalzensystem
  • Gleitketten oder Gleitschuhe

DemgegenĂŒber ist die so bezeichnete Zugpartie fĂŒr den Transport der Wellpappe bzw. der Bahnen durch die Beklebemaschine und anschließend durch die Heizpartie verantwortlich. Die Wellpappe wird fĂŒr den Transport zwischen einem Obergurt und einem Untergurt fixiert. Um diese Konstruktion in der Maschine zu bewegen, sind enorme KrĂ€fte notwendig. Walzen drĂŒcken die Gurte zusĂ€tzlich aneinander, was einen hohen Reibwiderstand erzeugt.

Insbesondere bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten können auf diese Weise BeschĂ€digungen der Wellpappe verringert werden. Modernere Anlagen sind inzwischen oftmals mit einem Vakuum-Untergurtsystem ausgestattet. Ein solches System macht den Obergurt ĂŒberflĂŒssig und verringert dadurch den Anpressdruck, was die Gefahr von SchĂ€den an der Wellpappe noch weiter minimiert.

8. Kurzquerschneider

Genau zwei Aufgaben muss der Kurzquerschneider erfĂŒllen: Zum einen dient er dazu, mangel- und fehlerhaftes Material, das aus der Nasspartie kommt, herauszuschneiden. Zum anderen durchtrennt das Werkzeug die Papierbahn bei einem Format- oder Auftragswechsel.

Das ermöglicht es im Hinblick auf den neuen Auftrag, die nachfolgenden Rill- und Schneidwerkzeuge entsprechend den Anforderungen zu wechseln. Die Produktionsgeschwindigkeit muss hierfĂŒr in der Regel nicht reduziert werden. Der Werkzeug-Wechsel findet bei laufender Maschine statt.

9. Rill- und Schneidaggregat

Die immer noch endlos belassene Wellpappenbahn wird in der nÀchsten Station gerillt und lÀngs geschnitten. Zum Einsatz kommen dabei spezifische Rill- und Schneidwerkzeuge.

Wo genau die Werkzeuge positioniert werden, ist dabei immer abhĂ€ngig von den spĂ€ter beim fertigen Produkt gewĂŒnschten KlappenlĂ€ngen und Höhenabmessungen. Bei der Bearbeitung durch die Rill- und Schneidwerkzeuge liegt die Welle bei den gĂ€ngigen Maschinentypen immer quer zur Wellenbahn. Die Rillung bzw. Rilllinien befinden sich dabei parallel zu den Schnittlinien.

Die endlose Papier- bzw. Pappbahn wird von dem Rill- und Schneidaggregat dann in LĂ€ngsrichtung geteilt. Dadurch sind die Schnitte immer quer zur Welle platziert. FĂŒr die Bearbeitung stehen viele verschiedene Profilformen zur VerfĂŒgung. Einige Wellpappen-Hersteller haben sogar eigene Profile entwickelt. Besonders hĂ€ufig kommen dabei Tellermesser zum Einsatz, die wie eine rotierende Schere funktionieren.

10. Querschneider

Der so bezeichnete Querschneider folgt in der Prozesskette direkt auf das Rill- und Schneidaggregat. Hier geht es um das Zuschneiden der BogenlÀnge (fachspezifisch auch HaulÀnge genannt). Der Querschneider trennt mit seinen Ober- und Untermessern die Endlos-Bahnen immer parallel zum Wellenverlauf respektive quer zur Laufrichtung. Angetrieben werden die Messer dabei von elektronisch gesteuerten Elektromotoren.

Viele Wellpappenanlagen sind mit mindestens zwei unabhĂ€ngig voneinander arbeitenden Querschneidern ausgestattet. Das wird als Duplex bezeichnet. Es gibt außerdem Maschinen mit drei autark funktionierenden Querschneidern ( Triplex). Duplex- und Triplex-Querschneider erhöhen dabei die Kombinationsmöglichkeiten fĂŒr optimale Schnittlisten.

11. Ablage

Die einzelnen Bogen werden dann nach der Arbeit der Querschneider jeweils schuppenförmig auf Fördergurte abgelegt und anschließend stapelweise auf Rollbahnen abgesetzt. Wie hoch der Stapel maximal sein darf, kann individuell eingestellt werden.

Der gesamte Arbeitsprozess vom faltenfreien Einlaufen der Papierbahnen bis zum Stapeln der fertigen Produkte aus Wellpappe lĂ€uft – je nach Anlagentyp – mit einer Geschwindigkeit von bis zu 400 m in der Minute ab.